Encerado

El proceso de encerado difiere ligeramente del utilizado en las aleaciones cerámicas preciosas. La diferencia principal está en el grosor de los modelos de cera. Debido a la alta fluidez del Talladium Tilite, más fluido que el agua, las estructuras pueden ser enceradas y modeladas de 2 mm a 3 mm de grosor, lo cual minimiza el acabado del metal y permite más espacio para la porcelana, mejorando así el color de la cerámica.

Colocación en cilindro La técnica indirecta de moldeado se recomienda utilizando una barra de ¼ pulgadas de diámetro, el tamaño de un lápiz. Para las cofias utilizar jito calibrado de 10 y para los pónticos utilice un calibre de 6-8. Cuando utilice la barra de ¼ pulgadas, la longitud del jito desde la barra a la estructura modelada debe tener una longitud de 3/8 de pulgada.

Ver la ilustración.
 Información técnica

Vaciado del cilindro

Talladium recomienda revestimiento de alta temperatura: "1700 Casting Investment" de Talladium . Siga las instrucciones del fabricante. Para liberar las tensiones superficiales de la cera utilizar una base de alcohol. Talladium recomienda Pattern Prep Debublizer. Concienzudamente seque el liberador de tensiones. Si utiliza un cilindro metálico que sea de 1/8 de pulgada de grosor. Asegúrese de rellenar el cilindro solo un cuarto de pulgada sobre los modelos de cera a colar. Cuando utilice el "1700 Casting Investment Ud puede colocar el cilindro a la temperatura más alta de fusión de 927 grados C y al calor de fundición del metal. Para calcular cuanto tiempo de calor es necesario para reblandecer el metal cuente 15 segundos por gramo de revestimiento utilizado para vaciar el cilindro. Cuando utilice modelos de plástico, moldes o barras con el 1700 Casting Investment, Talladium recomienda poner el cilindro en el horno a una temperatura de 427 grados C y no superior, manténgala una hora para cilindros pequeños y medianos y más tiempo para cilindros grandes. Cuando el plástico esté completamente derretido eleve la temperatura y cuele.

Colado

El soplete de fundición de Talladium tiene un multiorificio en la punta con la capacidad de derretir 2- 3 lingotes de la aleación en 12 segundos. Eso es lo ideal. Si el opeario utiliza un soplete menos efectivo que necesite 20-30 segundos para derretir 2-3 lingotes, dañará la aleación.

La aleaciones de Tilite pueden derretirse por fundición inducida o mediante un soplete de gas-oxígeno. Para la fundición inducida la temperatura de fusión es de 1329 grados C. Cuado utilize un soplete de gas-oxígeno es importante que tenga un multiorificio en la punta con capacidad para derretir 2-3 lingotes en 12-14 segundos. A diferencia de las aleaciones preciosas, las aleaciones básicas de cerámica se derriten con un gran volumen calorífico en vez de calor concentrado e intenso. Como resultado, el oxigeno debe ajustarse a 35-40 psi. Si se utiliza propano el ajuste debe ser inferior a 2 psi.

1er paso) Precalentar el crisol de cuarzo con el soplete. Colocar los lingotes en el crisol y calentarlos hasta obtener una tonalidad brillante rojo-anaranjada.

2do paso) En ese punto mueva el soldador de forma agresiva hacia abajo a una pulgada del tope superior de los lingotes,quitar el cilindro del horno y colocarlo en el soporte de la centrífuga. Cuando los lingotes pierdan definición y se ablanden, libere el brazo de la centrífuga. Es muy importante no dejar el cilindro fuera del horno más de 4-5 segundos antes del colado, ya que hay una caída extrema de la temperatura del cilindro en cuestión de segundos.

Una vez fundido y colado el metal, dejar reposar hasta que el botón pierda el color rojizo.

Acabado

El acabado del metal puede lograrse utilizando discos Talladium Wear Ever y diamantes T-2. La superficie del metal debe dejarse rugosa y no lisa. No utilice una piedra blanca de óxido de aluminio, cualquier piedra de arenilla o gránulo de carburo para repasar la superficie ya que haría que esta quedase lisa. Nunca utilice un diamante obtenido mediante calor y presión porque contaminaría la aleación.